注塑模具成形模具ERP—微締模具管理軟件mes系統(tǒng)

所謂注塑成型（Injection Molding）是指，將已加熱融化的材料噴射注入到模具內(nèi)，經(jīng)由冷卻與固化後，得到成形品的方法。適用于量產(chǎn)與形狀復(fù)雜產(chǎn)品等成形加工領(lǐng)域。射出成形工程是以下列六大順序執(zhí)行：合模、射出、保壓、冷卻 開模、取出產(chǎn)品、重復(fù)執(zhí)行這種作業(yè)流程，就可連續(xù)生產(chǎn)制品。

注塑模具依成型特性區(qū)分為熱固性塑膠模具、熱塑性塑膠模具兩種；依成型工藝區(qū)分為傳塑模、吹塑模、鑄塑模、熱成型模、熱壓模（壓塑模）、注射模等，其中熱壓模以溢料方式又可分為溢式、半溢式、不溢式三種，注射模以澆注系統(tǒng)又可分為冷流道模、熱流道模兩種；以按裝卸方式可分為移動式、固定式兩種。
    注塑成型機(jī)可區(qū)分為合模裝置與注射裝置。合模裝置是開閉模具以執(zhí)行脫模（eject）作業(yè)，而且也有如圖所示的肘桿方式，以及利用油壓缸直接開閉模具的直壓方式。
   注射裝置是將樹脂予以加熱融化後再射入模具內(nèi)。此時，要旋轉(zhuǎn)螺桿，并如圖所示讓投入到料斗的樹脂停留在螺桿前端（稱之為計(jì)量），經(jīng)過相當(dāng)于所需樹脂量的行程儲藏後再進(jìn)行射出。
   當(dāng)樹脂在模具內(nèi)流動時，則控制螺桿的移動速度（射出速度），并在填充樹脂後用壓力（保壓力）進(jìn)行控制。當(dāng)達(dá)到一定的螺桿位置或一定射出壓力時，則從速度控制切換成壓力控制。
   所謂模具（Mold）是指，為了將材料樹脂做成某種形狀，而用來承接射出注入樹脂的金屬制模型。雖然沒有圖示記載，但實(shí)際上有幾個空孔，并用溫水、油、加熱器等進(jìn)行溫度管理。 
   已溶解的材料是從澆口進(jìn)入模具內(nèi)，再經(jīng)由流道與流道口填充到模槽內(nèi)。接下來則經(jīng)由冷卻工程與開模成型機(jī)脫模桿上的模具脫模板，推頂出成形品。
成形品是由流入融化樹脂的澆口、導(dǎo)入模槽的流道與產(chǎn)品部份所構(gòu)成。由于一次的成形作業(yè)只能作出一個產(chǎn)品，因此效率不高。若能利用流道連結(jié)數(shù)個模槽，就可同時成形數(shù)個產(chǎn)品。
   此時，當(dāng)各模槽的流道長度不同時，就無法同時填充樹脂，而且大部分的模槽尺寸、外觀、物性皆不同，因此通常都會將流道設(shè)計(jì)成相同長度。
成形品中的澆口與流道并不屬于產(chǎn)品。因此該部分往往被廢棄，甚至粉碎後再度用作成形專用材料，這就稱為回料。
   回料不能單獨(dú)作為成形專用材使用，通常都是配合造粒才能予以使用。由于會經(jīng)過成形工程，因此可讓樹脂做出各種特性的變化。回料之配方比例的上限為30％左右，若配方比例過高就有可能會損害到樹脂的原有性質(zhì)。
使用回料時，請參閱樹脂數(shù)據(jù)庫的再生特性。
   所謂成形條件是指，為了獲得所需的成形品，而利用成型機(jī)的汽缸溫度、射出速度、模具溫度等組合成無數(shù)個設(shè)定條件。由于可獲得的成形品外觀、尺寸、機(jī)械物性會因成形條件而異，因此要找出最佳的成形條件，就必須仰賴熟練的技術(shù)與經(jīng)驗(yàn)。

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